Una fábrica textilera y sus procesos:
Gracias a Erika del Aguila y a elblogumentalista
18 may 2010
TRÓCIL
TROCIL O CONTINUA DE ANILLOS
INTRODUCCIÓN
-Hilo sencillo de un solo cabo y/o hebra.
-Aplica alto estiraje, mediante el tren de estiraje 3/3.
-Aplica torsión definitiva, mediante el anillo y cursador.
-El hilo producto se arrolla en canillas de cierta alzada y diámetro.
Cada hilo se produce en un huso posición individual productiva.
Capacidad productiva de 400 a 1200 husos.
Oficial trocilero + ayudante.
Cada trocilero lleva una sección de máquinas de 6-10
Mudada manual o automatizada.
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TRÓCIL
La máquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos. Está provisto de un sistema neumático de aspiración para el pabilo e hilo cuando se ha sufrido una rotura, por terminación de material y fibras flotantes. El desperdicio de hilo se conoce como estopa y el desperdicio de pabilo y fibras se conoce como pneumafill.
Consta de sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la máquina; una vez que se enciende no para (la máquina) hasta completar su producción, a menos que en el inicio se degolle.
Los equipos más modernos tienen un sistema electrónico donde es posible monitorear la producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada uso productivo y del total de la máquina.
La producción del trócil se mide en gr / huso o en kg / máquina. Hay tróciles desde 400 a 1200 husos, con mudada y alimentación automática, con autorregulación en el estiraje y con capacidad para producir títulos del tipo ingles (5 – 160). Los hilos gruesos de poca torsión y de mayor cantidad de fibras llenan más rápido las canillas, mientras que títulos finos o delgados con mayor metraje de hilo, tardará más tiempo en hacer la sacada o producción.
Para medir la producción por turno, a pesar de los contadores existentes de metraje, se deberá pasar los borregos de cada máquina al final de cada turno tomando una canilla al azar, obteniendo su peso neto y multiplicado por el numero de usos totales de cada máquina, cada sección de tróciles podrá estar constituida de 4 a 8 máquinas según títulos de producción, grado de automatización, etc.
Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la máquina el pabilo pasa por una varilla tensadora, cromada o pulida, llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje donde se consigue la reducción del diámetro hasta el requerido. Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp tpm) de acuerdo a su aplicación.
El giro es provocado por las revoluciones de cada uso con ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente.
El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reduccion del diámetro que convierte el pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario, intermedio, productor) esté a la distancia o encartamiento requerido de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las diferencias de velocidades de cada par y con el grado de presión ejercido del rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje, de o cuero o caucho deberá tener la tensión necesaria, estar en optimas condiciones sin cortaduras o cortos hechos por gancho o charrasca. Los anillos de esta maquina son de diferentes diámetros de acuerdo al modelo, van desde los 50 a 90 mm para algodón, mezclas y fibras sintéticas y pueden alcanzar hasta 120 – 150 mm para máquinas de hilatura de lana de mayor dimensión y alzada, el anillo tiene una ceja superior o borde donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que este gire rápida y libremente. Los cursores pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos de forma: de ½ círculo, elíptico, de gancho y con determinado peso para el tipo de fibra y título de hilo a producir, se debe realizar periódicamente el estado de cursadores y anillos para su reemplazo para evitar generación de velocidad en el hilado, modificación de su aspecto y disminución de la resistencia.
DEFECTOS DE ELABORACIÓN EN EL TRÓCIL.
Pueden ser de dos tipos:
1) Calidad del hilo, teniendo:
a. Hilo irregular, es decir, con partes gruesas y delgadas.
b. Hilo débil o con falta de resistencia.
c. Hilo cortado.
d. Hilo flameado.
2) Defectos en la formación de la canilla:
a. Canillas demasiado llenas.
b. Canillas deformes.
c. Canillas con falta de material.
d. Canillas muy flojas.
e. Canillas muy apretadas.
PARAMETROS DEL PROCESO DE HILATURA (SPINNING) EN EL TRÓCIL
La tecnología de la contínua de anillos “Ringframe Technology” es una tecnología sencilla y antigua, pero, la producción y los requisitos de calidad en la actualidad, pone mucha presión sobre el técnico para seleccionar los parámetros del proceso óptimo y los de la máquina, de modo que un hilo de buena calidad puede ser producido con un menor costo de fabricación.
Los siguientes son los puntos a considerar en un ringframe:
• Los ajustes y distribución del estiraje.
• Anillo y cursadores.
• Velocidad del huso.
• Torsión.
• Tipo de fileta
• El material de alimentación.
• La longitud de la máquina.
• Tipo de unidad, por encima de todo.
La materia prima juega un papel principal en la selección de dichos parámetros del proceso.
Un mismo equipo o materia prima no se puede representar de la misma manera en dos fábricas diferentes. Esto es debido al hecho de que no hay dos fábricas que sean idénticas.
ESTIRAJE.
El pre-estiraje depende de lo siguiente:
• Tipo de fibra.
• Longitud de fibra.
• Estiraje principal.
Algunos ejemplos son los siguientes:
Normalmente un pre-estiraje de 1.13 a 1.18 se utiliza para:
-Algodón 100%, mezcla de poliéster-algodón y 100% sintético.
• Las características de la zona trasera del “ringframe” debe ser de 60 mm para las fibras arriba de 44 mm y de 70 mm para fibras arriba de 51 mm.
• Cuando el estiraje total en el ringframe es arriba de 35, el pre-estiraje usado para esto es de 1.24 a 1.4.
Si el estiraje total es de más de 45 o la longitud de la fibra es de más de 51 y la fibra es una fibra fina (es decir, más número de fibras en la sección transversal) con una muy alta fricción interfibra, aquí se utiliza el pre-estiraje de más de 1.4.
Se toma en cuenta que, para la mayoría de la demanda, se utiliza un bajo pre-estiraje con mayor ajuste. Con un alto pre-estiraje, el montaje del rodillo se vuelve crítico.
El alto estiraje con indebida configuración en la zona trasera, provocará capas delgadas y por lo tanto más rotura mientras más flujo de giro haya en el hilo delgado.
ZONA DE ESTIRAJE PRINCIPAL.
La característica de la zona frontal es aproximadamente de 42.5 mm a 44 mm,
dependiendo del tipo de elaboración del sistema. La distancia entre el rodillo y la cinta superior debe ser alrededor de 0.7 a 0.5 mm cuando el tamaño del rodillo superior usada es el adecuado. Esto normalmente preocupa a los proveedores de la maquinaria. Si un técnico cambia la configuración o los ajustes, esto seguramente se traducirá en más imperfecciones y el impacto será mayor. Por lo tanto con el proceso de las fibras de algodón, se debe tener cuidado con los ajustes de la zona delantera, además debería ser el adecuado a las recomendaciones de los fabricantes de maquinaria.Para las fibras sintéticas arriba de 44 mm, es mejor usar “cradles” cortos. Incluso con 42.5 mm de ajuste del rodillo inferior, la fibra de 44 mm trabaja sin ningún problema. Las imperfecciones y U% logrado con la “cradle” corta es mejor que con medio “cradle” (52 mm a juste).
En lugar de usar “cradle” mediano para el procesamiento de fibras sintéticas de 44 mm, siempre es mejor usar el “cradle” corta con 1 o 2 mm más ancha que los ajustes recomendados para evitar daños en las cintas de fondo.Si una fábrica tiene un problema con un rodillo inferior defectuoso los daños de las cintas son extremadamente altos, es mejor usar un “cradle” corto de fibra de 44 mm y ampliar los ajustes en 1 o 2 mm. Esto reducirá al mínimo las quejas y mejorará la calidad del hilo también.
Tenga en cuenta que si las roturas de las cintas de fondo son altas, entonces la fábrica está trabajando con muchas cintas defectuosas y con muchos rodillos defectuosos. Ambos defectos producen hilos defectuosos, que no puede rechazarse en la versión anterior de limpiadores de hilados o una disposición inadecuada del nuevo tipo de purgadores. Este hilo afecta muchísimo al aspecto de la tela.
Por lo tanto, siempre es recomendable utilizar ambos ajustes en la zona frontal de 2mm. Los ajustes ingresarán las imperfecciones al USTER pero no habrá desviaciones importantes de la calidad del hilado.
RING AND TRAVELLER: ANILLOS Y CURSADORES.
•
El diámetro del anillo, el ancho del ala y el perfil del anillo; depende de la fibra, giro por pulgada, elevación de la máquina, etc.La velocidad de operación del cursador tiene un límite máximo, ya que el calor generado entre el anillo y el cursador se disipará por la baja masa del viajero en poco tiempo disponible.
• Si el hilo de algodón peinado es para hacer tejido de punto, la velocidad de operación del “traveller” tiene un límite máximo, porque el calor generado entre el anillo y el “traveller” sería disipado por la baja masa del “traveller” en un poco de tiempo disponible.
Si el hilo de algodón peinado no es para tejido de punto, la velocidad del “traveller” no será un factor limitante. Por lo tanto, el factor limitante será la tensión del hilo.
Siguiendo los puntos a considerar:• de 12s a 24s, el anillo de 42 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.
• de 24s a 36s, el anillo de 40 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.
• de 36s a 60s, el anillo de 38 mm, con anillo de 170 mm de elevación puede ser utilizado.
• de 70s a 120s, el anillo de 36 mm con 160 mm de elevación puede ser utilizado.
Si el embobinado es un problema, es mejor reducir la producción con un diámetro del anillo más grande.
El “traveller” elíptico se debe utilizar para evitar la ruptura en la puesta en marcha.
Un tipo especial de “traveller” se puede utilizar para evitar la acumulación de fibras en el “traveller” cuando el cursador (o traveller) no funciona bien durante el arranque a causa de este tipo de basura.
• Para la mezcla de poliéster / algodón y tejidos de algodón, medir la fuerza no es un problema. El factor limitante será una velocidad del cursor. Para un diámetro de anillo de 40 mm, una velocidad del huso arriba de 19,500 no debería de ser un problema. Un anillo como el Titán (de Braecker), el NCN (bergosesia), etc., será capaz de cumplir los requisitos.
• Para velocidades en el huso superiores a 20,000 rpm, se pueden usar los anillos ORBIT o SU-RINGS. Como en estos anillos el área de contacto es mayor, a ciertas velocidades y presión, el calor producido se puede disipar sin ningún problema. Según el anillo Normal y el perfil de “traveller” no será capaz de circular a velocidades superiores a 20,000 para producir un hilo de buena calidad.
Por lo tanto los anillos ORBIT con una zona alta de contacto serán capaces de correr bien a velocidades más altas cuando se procesa poliéster 100%.
• Cuando se trabaja algodón 100%, el polvo de fibra de algodón, actúa como un lubricante. No todas las prendas de algodón forman la misma cantidad de película lubricante. Si no hay lubricación de fibra, el “traveller” se gasta muy rápido. Debido a este desgaste o quema de los “traveller”, se produce un “microwelding” en la superficie del anillo, imperfecciones y aumento de vellosidad en el hilado.
• La lubricación es buena en el algodón de África Occidental, esto puede no aplicarse con todos los algodones del África Occidental pero, en general, en los algodones de Rusia, o de lugares muy secos, la lubricación es muy mala. Si la lubricación de fibra es muy mala, es mejor utilizar “traveller” livianos y cambiarlos en cuanto sea posible.
• La vida del “traveller” depende del tipo de materia prima, condiciones de humedad, velocidades, el título del hilo, etc. Si el clima es seco, la lubricación de la fibra será menor en el proceso del algodón.
• La vida del “traveller” es menor cuando el rayón viscosa es procesado, especialmente la fibra semimate, debido a la baja lubricación. La vida del traveller es mayor en fibras más brillantes.
• La vida de “traveller” es mayor para mezclas de poliéster-algodón debido a una mejor lubricación entre el anillo y el viajero.
RODILLOS ENGOMADOS Y CINTAS DE GOMA (RUBBER COTS AND APRON).
• Para el procesamiento de algodón peinado, un rodillo suave (de 60 a 65 grados) resultarán en un decremento de %U, delgadez y lugares de espesor.
Hay diferentes tipos de núcleos (fijación de la parte interior de un “rubbert cots”) que ofrecen los distintos fabricantes: núcleo de Aluminio, el núcleo de PVC, etc. Siempre es mejor el uso de “cots” (o rodillos) suaves con núcleo de aluminio.
• Los daños en los “rubbert cots” son mayores debido al “lapping” (o alisado de las piezas).• Las razones básicas del “lapping” en el procesamiento de las fibras sintéticas son:
• Rotura de cabo.
• Aspiración del Pneumafil.
• Finura de la fibra.
• Contenido de aceite (cargas electrostáticas).
• Temperatura y la humedad.
Casi todos los “lapping” son originados detrás de una rotura de cabo. Si una fábrica tiene un gran problema de “lapping” anormalmente alto, lo primero que debe hacer es controlar las roturas de cabo.
DESCRIPCIÓN DE ALGUNAS TRÓCILES
MARZOLI, SpA
Continua de Hilar de Anillos RST-1
Para la Continua de Hilar de Anillos RST-1, Marzoli ha desarrollado un sofisticado modelo matemático que permite la formación de la bobina con la mínima tensión del hilo. Gracias a este sistema, Marzoli ha optimizado la longitud ideal del balón, el ángulo de salida del hilo del primer cilindro y el recorrido independiente de los carros porta-anillos, antibalón y de los guía-hilos.En comparación con las continuas de otros fabricantes, la Continua Marzoli RST-1 garantiza:
Menor consumo energético Mayor peso de la bobina.
Detalles que marcan la diferencia:Una geometría de hilatura ideal para cualquier formato y dimensión de la bobina, que reduce al mínimo las roturas en el hilo.
Mayor productividad con menores costes operativos.
Estiraje hasta 80 veces.
Velocidad óptima del huso en cada fase de la formación de la bobina gracias al mando mediante inverter.
Comandos independientes para husos, carro y sistema de estiraje.
Sistema de mudada extremadamente fiable y veloz.
Sistema de transporte a platillos simple y fiable tanto para las bobinas como para los tubitos.
Paro de la Continua para prevenir la producción de hilado defectuoso.
Alternativas flexibles para la conexión con las bobinadoras.
Datos técnicos
ANCHURA MAQUINA CON MUDADA: Máx. 1420 mm
DIAMETRO DE LOS ANILLOS: 36 - 54 mm
UTILIZACIÓN: Fibras de longitud hasta 60 mm
LONGITUD DEL TUBO: De 180 a 260 mm
ECARTAMIENTO DE LOS HUSOS: 70 - 75 mm
TORSIONES: 4,0 - 80 Tpi (160 - 3150 Tpm)
MATERIA PRIMA: Algodón, viscosa, fibras químicas y sus mezclas
TITULOS: 3,0 - 150 Ne (Nm 5,0 - 250)
Continúa de Anillos 350
Nuevo concepto de construcción mecánica y de técnica de construcción.Con el tipo de Continua de Anillos Zinser 350 La calidad del producto final de hilo, la productividad y la seguridad de funcionamiento han estado desde el principio en el primer plano de la concepción de la Continua de Anillos 350.
El perfeccionamiento de la geometría del hilado y el moderno accionamiento del huso procuran una tensión óptima del hilo a lo largo de toda la carrera de la husada, así de la mayor una constancia posible de las revoluciones de todos los husos.
La nueva e innovadora técnica de control de la Continua de Anillos Zinser 350 de fácil servicio para el usuario y fiable para la máquina básica y todos los grupos de automatización, sienta nuevas pautas en la tecnología de la hilatura de Continua de Anillos.
La nueva e innovadora técnica de control de la Continua de Anillos Zinser 350 de fácil servicio para el usuario y fiable para la máquina básica y todos los grupos de automatización, sienta nuevas pautas en la tecnología de la hilatura de Continua de Anillos.
RO-WE-MAT 670
El requisito para la hilandería del futuro.
El nuevo concepto de mudada, el concepto de accionamiento de motores múltiples y el nuevo mando del RO-WE-MAT 670 significan para nuestros clientes un costo más reducido para la producción de sus hilados y un lugar de trabajo mejor.
El tiempo de mudada del mudador de bobinas completo integrado en el RO-WE-MAT 670, con un tiempo de mudada inferior a 5 minutos, resulta en la práctica un aumento de la productividad y mayor eficiencia.
El nuevo concepto de accionamiento permite mayor número de revoluciones de aletas, conservando al mismo tiempo la excelente calidad de la mecha. Es fácil en el manejo y bajo de mantenimiento.
Permite una geometría de hilado óptima gracias a la hilera de aletas delantera y posterior elevada. Gracias a esto se logra compensar posibles diferencias de calidad entre la hilera de aleta posterior y delantera.
Para la elaboración de las calidades algodón, fibras químicas y mezclas están a disposición diferentes trenes de estiraje.
Continua de Hilar 450
Excelente calidad de hilo, alta productividad, alta flexibilidad y alta fiabilidad.
Durante los últimos años ha aumentado enormemente la productividad de las modernas hilanderías, también en el área de los hilos de lana peinada. Por supuesto, había que mantener la calidad de hilo. Las nuevas concepciones de la Continua de Hilar 450 de Zinser en el campo de la geometría de hilatura y tren de estiraje convencen en la práctica.
La flexibilidad de las Continuas de Hilar 450, su uso universal para las más diversas calidades y figuras del hilo, son enormemente importantes en el mercado continuamente cambiante de los hilos de lana peinada.
La acreditada calidad de procesamiento Zinser de las máquinas, el concepto de accionamiento y la moderna técnica de mando marcan la pauta y tienen en cuenta la seguridad de servicio y larga vida útil requerida.
BIBLIOGRAFÍA:
http://www.google.com.mx/imgres?imgurl=http://www.pe.com.cn/images/part_4.jpg&imgrefurl=http://www.pe.com.cn/product.html&usg=__-EK2KL7iACkqhCT5X9tJlXB717s=&h=250&w=250&sz=5&hl=es&start=1&um=1&itbs=1&tbnid=vbxKqCcLytobxM:&tbnh=111&tbnw=111&prev=/images%3Fq%3Dring%2Btraveller%26um%3D1%26hl%3Des%26tbs%3Disch:1
APUNTES HILATURA 1
www.maquinariatextil.com
www.marzoli.com
Textiles panamericanos
http://www.textiledictionary.com/%20break
PROCESS+PARAMETERS+IN+DRAW+FRAME
ARCHIVO_SOBRE_ANILLOS_Y_CURSADORES
VELOZ O MECHERA
-Penúltima máquina del proceso.
-Se alimenta con cinta.
-Aplica alto estiraje y torsión parcial.
-Produce “pabilo” que se arrolla en carrete.
-Cambio de carretes llenos por vacíos (se denomina “mudada”, manual o automatizada).
Moderna mechera para lana ofrecida por CMT Overworld Machinery Co. Ltd.
INTRODUCCIÓN.
Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, procedente de carda (para hilos muy gruesos y corrientes), de estirador (para fibras regulares a finas), o bien, de peinadora (para fibras de calidad superior). Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente. Dicha transformación se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren de 3 sobre 3, entre cilindro intermedio y productor se encuentra la bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades, encartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor del pabilo que se desea obtener.
En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
*Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.
*Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.
*Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.
*La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de
forma especial.
La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay
suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.
El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre si. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.
El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.
FORMACIÓN DEL PAQUETE.
• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre el bote, cuidadosa y
uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de
pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente.
• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre el bote a cierta velocidad de
manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien
envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni
muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través del volante y sobre
el carro o bote. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para
dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
• Construcción de la envoltura: Como las capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre el bote, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte
superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La
construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de
formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura
que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.
Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de
pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y
alimentación en las continuas de hilar.
El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina. Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo, el diámetro del paquete.
Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un
problema en alguno de ellos, es necesario detener la marcha de toda la máquina.
Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas, son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO.
Al salir del tren de estiraje, el material se dirige hacia el cabrestillo, que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torciones requeridas en el material.En la parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir.
Cuando ya se ha llenado el carrete completamente, la máquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudad y se reinicia el proceso.
El operario de esta máquina se le llama velocero.
DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA.
El veloz cuanta con un frente de acuerdo al número de husos en cada máquina, los hay de 60, 80, 120 y hasta 240 husos. En un extremo se encuentra el motor principal al que se acopla el sistema de transmisión o de engranaje, contiene también sistema eléctrico- electrónico, indicadores de luz para paro por rotura, botones de accionamiento-pausa y paro a lo largo de la máquina.
La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad del cilindro alimentario del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera, y cada una es conducida por guías. Para cada cinta, los cilindros antes mencionados, tienen un sensor de rotura o terminación de material.
Antes de llegar al tren de estiraje, la cinta pasa sobre una barra pulida tensora, para cuando se detenga la máquina, éstas no se cuelguen y enreden unas con otras. La cinta pasa por el tren de estiraje y sale para conducirse hasta el cabrestillo que le aplicará la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal.
Se le denomina “masa” a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro.
Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes “alzadas” de carrete vacío (se denomina a la distancia o longitud en C3 de cada carrete vacío de la base de su punto, esta variación es de acuerdo al modelo y marca de la máquina).
Sobre el tren de estiraje, y para cada 2 husos, se coloca el “nahualt de fieltro” o esponjas para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero, que aspira a lo largo de toda la máquina, polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia al material.
Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática se deben hacer con un 1/3 de botes de cinta al 100% otras a ¾ y el último a 50%.
FLUJO DE MECHERA
PARTES DE LA MAQUINA.
(Zinser 660)
Portalámparas de señales: ubicado en la parte delantera de la maquina sobre el tablero de mando, conformado por 4 luces de diferente color:
Luz blanca: paro trasero.
Luz verde: paro delantero.
Luz roja: faltan 200 m para la saca.
Luz amarilla: ya se hizo la saca.
Tubos de succión: ubicados debajo de la zona de estiraje, se encargan de succionar el pneumastop y llevarlo al deposito de pneumastop, el cual esta ubicado en la cola de la maquina.
Estación de botones: ubicado en la parte delantera de la maquina, en este se encuentra el contador y los botones operacionales de la maquina.
Zona de estiraje: ubicado en la superior de la maquina, esta conformada por tres varillas ranuradas que giran a diferentes velocidades para producir el estiraje.
Brazo pendular: formado por tres cilindros con cubierta de caucho que hacen presión sobre las varillas para producir el estiraje.
Porta bolsas: formado por una banda de caucho y un cilindro.
Clips: pieza plástica se encuentra en la zona de estiraje y sirve con tope para dar el título del pabilo, son cambiables y de diferente color dependiendo del titulo que se requiera.
Tornafil: ubicado en la parte superior de la volante, tiene estrías internas para generar torsión.
Volante: es la parte encargada de hacer la envoltura del pabilo sobre la carreta.
Huso: sistema donde todos giran a la vez en el sentido de las manecillas del reloj.
Carro porta husos: esta ubicado en la parte inferior de la maquina, tiene movimiento vertical para dar una buena envoltura al pabilo.
Sistema de conos: ubicado en la parte trasera de la maquina, conformado por dos conos y una banda los cuales se encargan de darle la conicidad al paquete de pabilo.
Crell o bastidor: formado por la zona de alimentación.
MATERIAL ENTRANTE.
El material entrante de la mechera es la cinta proveniente de la estiradora o de la peinadora, la cual debe cumplir los siguientes requisitos.
1. Peso determinado 70GN/ yarda.
2. Que no tenga tramos gruesos ni delgados.
3. Que no este repelada.
4. Que no este sucia ni contaminada.
5. Esta cinta viene en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, y tiene una capacidad de 4200m de cinta (los datos dependerán del modelo de la maquinaria).
MATERIAL SALIENTE
El material saliente de la mechera es un pabilo con un titulo determinado (Ne). Este pabilo se enrolla en un carrete plástico, el cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de diámetro. El carrete tiene estrías en la base para la tracción y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, tienen diferente divisa para diferenciar el titulo. A cada carrete le caben 2200 m de pabilo 1 Ne.
SUBPRODUCTO
El subproducto de la mechera es el Pneumastop o Pneumafil y el desperdicio de los revientes y enredos.
FUNCIONES DEL OPERARIO
• Revisar contador: éste se encuentra en la cabeza de la máquina y en él se encuentran las letras A, B y C, que significan el número de turno. El contador marca la cantidad de producción de la máquina en su respectivo turno.
• Corregir reviente.
• Corregir reviente delantero.
• Corregir enredo en zona de estiraje: Cuando el enredo se presenta en esta zona, levante con una mano la cubierta de la misma y con la otra tome el brazo pendular.
Se libera la zona de estiraje, retirando la presión del brazo; con ambas manos, retire los cilindros de caucho.
• Corregir reviente trasero o de bastidor: Si la luz indica que el reviente está en la parte trasera, dirigirse hasta la parte lateral del bastidor, mirar y ubicar el lugar exacto donde se encuentra la cinta caída; luego, diríjase por la parte central del bastidor, tome la punta de la cinta reventada, pásela por las varillas y llévela hasta el lugar donde se encuentra el otro extremo de la cinta reventada.
• Preparar máquina para la saca en Mecheras.
• Realizar sacada o mudada en Mecheras.
• Corregir reviente delantero o de carreta en Mecheras.
Empacar el pabilo o material: Antes de empacar el pabilo, observe que el carro transportador esté completamente limpio de carretas y desperdicios.
Con ambas manos, recoja uno a uno los paquetes que se encuentren encima de las cubiertas de la máquina y colóquelos ordenadamente en el carro transportador, luego lleve el carro con el material a la zona de almacenamiento.
CHEQUEOS
Al pabilo de mecheras se le hace un chequeo para verificar el título, para este chequeo se toma una muestra de 21 yarda de pabilo.
VERIFICACIONES PARA EVITAR FALLAS DE PROCESO
-Observar que la cinta no se esté repelando: en caso de que la cinta se esté repelando, diríjase a la zona de bastidor, ubique el bote y con ambas manos sacúdalo y corrija la cinta hasta que quede uniforme.
-Verificar que no haya cinta delgada: Si localiza una cinta delgada, retire el bote y la carreta con pabilo; de la zona de materia prima, traiga un bote lleno y colóquelo en el lugar del bote retirado.
-Verificar que no haya cinta con fantasía:
-Asegurar que no haya dos o más pabilos enrollados en una sola
-Limpiar pneumastop. Esta limpieza, debe hacerse con la frecuencia.
DEFECTOS DE LABORACIÓN EN EL VELOZ.
1.- Pabilo irregular, debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión entre cilindros productivos y cabrestillos.
2.- Pabilo cortado. Se denomina pabilo cortado, al material con estrías o líneas transversales, debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje por encartamientos.
3.- Pabilo que se rompe, si sucede durante la producción, es por: excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, condiciones ambientales inadecuadas o velocidad de arrollamiento superior a la entrega del cilindro producido.
DEFECTOS EN LA FORMACIÓN DEL CARRETE
La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud. A la longitud del carrete vacío, en cm o pulgadas, se le llama alzada y se distingue la base por ser de un diámetro ligeramente mayor con ranuras o espacios para sujetarse en el huso o portacarrete. Las alzadas van desde 6 a 20 pulgadas. El llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de 1 pulgada tanto en la base como en la punta.
El diámetro del carrete también debe de ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado. El diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario que permita su libre colocación en el trócil manteniendo un espacio libre ente ellos y evitando enredos de material. El carrete no deberá ser muy apretado como para generar en lo mas mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan cuando la mudada se efectúe de manera manual al hacer el cambio de vacíos por llenos. Tanto el operario como el ayudante deben echarlos al carrito para evitar que el material se maltrate.
PROBLEMAS Y SOLUCIONES
BIBLIOGRAFÍA
*Apuntes de hilatura 1
*http://josemaldonadoingenieriatextil.blogspot.com/search?updated-min=2009-01-01T00%3A00%3A00-08%3A00&updated-max=2010-01-01T00%3A00%3A00-08%3A00&max-results=1
*https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEiYMM-4-sye3mJ7vNOHhyphenhyphenGAOW-73-EFiObdlVDtogxjCoYDZAdaMwd88NJk3xWn5N_lIF_wDjhTCmtrEVpYKXSNrl0L7HVZbtdTGWrZz5JZg6CofJytbv7k6lGjqab08_fMXPuNVsNrBWNd/s320/flujo+mechera.bmp
*http://www.vicentin.com.ar/fotos/mechera2.jpg
*http://www.buxaderas.com/refacciones-repuestos-pavilera-mechera.jpg
*http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2004/Marzo/Textile_News/pictures/TPA_*Pix/electrojet.gif
ESTIRADOR O MANUAR
ANTECEDENTES
La productividad del manuar y la calidad de la cinta han mostrado importantes mejoras durante las últimas décadas. Hoy en día, la producción de 1.000 metros de cinta de algodón cardado requiere solamente un minuto, lo que era un desarrollo increíble para la generación anterior a la nuestra. Pero también se han hecho avances en relación a la calidad de la cinta. En 1972, solamente el 5% de todas las hilanderías lograban una uniformidad de cinta de 3.0 Uster CV%, mientras que en la actualidad alrededor del 50% de todas las hilanderías obtienen dicho valor. El mejoramiento de la calidad de la cinta comenzó con el uso de sistemas de estiraje más precisos, lo cual fue seguido por la aplicación de sistemas de autoigualación a largo plazo en cardas y manuares. Pero, en particular, la introducción de sistemas de igualación a corto plazo en manuares se tradujo en una mejor uniformidad de la cinta.
¿QUÉ ES EL ESTIRAJE?
(m. Tecnol.) Máquina usada en la hilatura del algodón para el estirado, laminado y doblado de las cintas de fibras que salen de las cardas. También llamada banco de estirado.
El estiraje es una operación muy importante porque permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme gradualmente hasta obtener el hilo continuo, tiene lugar en todas las maquinas del proceso y consiste en extraer el algodón de una masa determinada y llevarlo a otra de mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor.
El estiraje es el proceso de alargamiento de un mechón de fibras, con la intención de orientarlas en dirección de la cinta y reducir su densidad lineal. En un rodillo del sistema del tren de estiraje, la cinta pasa a través de una serie de rodillos en los cuales cada par de rodillos gira a una velocidad de superficie mayor que el anterior.
Pero hay una diferencia entre el estiraje dado en las primeras máquinas y las últimas del proceso de hilatura, mientras que en las primeras es una operación auxiliar porque contribuye a abrir, desenredar y limpiar las fibras; en las últimas máquinas del proceso el estiraje es la operación más importante y el verdadero objeto de las máquinas.
Al salir el algodón de las cardas o peinadoras, está limpio, abierto y mezclado y las fibras están en mejores condiciones de ser transformadas en hilo, lo cual se consigue en las siguientes máquinas (estirador, veloz y trócil) haciéndolas que se desplacen ocupando espacios o longitudes cada vez mayores pero de sección o diámetro cada vez menor.
OBJETIVOS DEL ESTIRAJE.
Con el estiraje deberán cumplirse los siguientes objetivos:
1.- Máxima regularidad en el peso por unidad de longitud.
2.- Distribución uniforme de fibras largas y cortas.
3.- Regularidad en la posición relativa de las fibras.
El material producido de las cardas va a alimentar al estirador o manuar de primer paso. El estirador regula y estira el peso del material por medio de procesos mecánicos y electrónicos, que por su velocidad controlan el material producido siendo mas regular y uniforme; dando por lo tanto una producción mas eficiente, (este control se logra a través de los ecartamientos, que es la distancia que hay de centro a centro de dos cilindros consecutivos) estos nos permiten establecer la longitud mínima y máxima de la fibra a trabajar.
El material producido en estirador primer paso alimenta al estirador segundo paso o autorregulador, y este se encarga de efectuar un repaso más eficiente y continuo al material que va a alimentar a la máquina siguiente del proceso.
TAREAS DEL MANUAR.
1. Regulariza las cintas.
2. Homogeneizado y mezclado de las fibras.
3. Paralelizar las fibras.
4. Desaparece las fibras que permanecen enredadas desde carda.
5. Limpia.
6. Regulariza la cinta (peso).
Es el último lugar donde se puede controlar la calidad del hilo.
El manuar es el proceso final de la mejora de la calidad en la fábrica de hilados.
Durante el estiraje, las fibras se deben mover una respecto a la otra lo más uniforme posible mediante la superación del rozamiento cohesivo. La uniformidad implica, en este contexto que todas las fibras son reordenadas de forma controlada con un desplazamiento relativo.
En el tren de estiraje, los rodillos son tan rotados que su velocidad periférica en flujo transversal aumenta la dirección de un par de rodillos a otros en el estiraje, entonces la parte del estiraje de las fibras, se lleva a cabo. Estiraje se define como el cociente entre la longitud a la longitud de alimentación o la relación entre las velocidades periféricas correspondientes.
El manuar, aparte de las fibras, es afectado por las fibras que están siendo transportadas junto a los rodillos. Para que esto ocurra, las fibras deben moverse con la velocidad periférica de los rodillos. Esta transferencia de la velocidad del rodillo a las fibras representa uno de los problemas del tren de estiraje. La transferencia sólo puede realizarse por la fricción, pero la línea de fibra es bastante gruesa y sólo sus capas exteriores tienen contacto con los rodillos, y, además, actúan fuerzas no constantes en las fibras.
El rodillo de estiraje añade irregularidades en la cinta. En el producto final, cada cinta pueden ser sólo unas pocas fibras gruesas, y por lo tanto los materiales de las cintas de entrada son dispersadas por el proceso de estiraje.
El estiraje acostumbra a ser generalmente igual al número de cintas dobladas, o sea, seis u ocho.
Solamente un proceso libre de estirajes falsos permite mantener la uniformidad de la cinta a altas velocidades.
ÓRGANOS DE TRABAJO DE UN ESTIRADOR.
El manuar esta constituido por los siguientes órganos de trabajo; una bancada posterior, con los elementos que guían a la cinta desenrrolladora de los botes; cuatro pares de cilindros estiradores (modernamente se construyen con otros sistemas de estiraje) un par de cilindros absorbedores o calandradores, que sirven para dar conexión al velo que sale, guiándolo hasta el embudo de salida, dotado de un movimiento circular, de aquí pasa la cinta por un plato giratorio al bote de salida.
CÁLCULO DEL MANUAR.
Para números bajos y medios se utilizan dos pasos de manuar, para números finos tres pasos siempre sucesivos.
La producción de un manuar se puede calcular en funcion del número de revoluciones por minuto del cilindro delantero del diámetro del cilindro delantero en milímetros de una constante, del numero métrico de la cinta (Nm) y del rendimiento (Q) formula:
p=(n x d4 x 0.0001885)/ Nm x Q (Kg/h).
PARÁMETROS DEL PROCESO DE ESTIRAJE.
Las fallas en la cinta que salen del estirador no se pueden corregir. Esto pasará al hilo. Los factores que afectan la calidad del hilo son:
1. El estiraje total
2. No. de los pasajes del manuar
3. Estiraje de ruptura
4. No. de doblajes
5. Gramos / metro de la cinta que alimenta al estirador
6. Longitud de la fibra
7. Finura de la fibra
8. Velocidad de entrega
9. Tipo de estiraje
10. Tipo de Autonivel
11. Ajustes Autonivel
El estiraje total draft depende de:
1. Material procesado.
2. Contenido de fibras cortas.
3. Longitud de la fibra.
Los siguientes son algunos hechos derivados de los ensayos:
1. La configuración del rodillo posterior dará lugar a una menor fuerza del hilado.
2. La configuración del rodillo posterior afectará en la uniformidad de hilados.
3. La configuración del rodillo posterior aumentará las imperfecciones.
4. La carga del respaldo del rodillo superior reducirá la fuerza del hilado.
5. La carga del respaldo del rodillo superior más alto reducirá la tasa de rotura al final.
6. El mayor ajuste del rodillo frontal mejorará la fuerza de los hilados.
INTERSECTING
Son equipos empleados en la hilatura de lana, a diferencia de los manuares la zona de regulación esta controlada por una "cama" de regletas de agujas (llamadas peines) superior e inferior, las cuales penetran la cinta de fibra y la ayudan a transportar hasta la zona de estiraje, esta intersección de peines ayuda a dar más paralelización a las fibras y permite una mayor uniformidad longitudinal. En los intersecting se emplean estirajes normalmente entre 10 a 6. En este tipo de hilatura se emplean tres o cuatro pasos por intersecting, acostumbrándose a manejar el estiraje mas alto en el primer paso y luego ir disminuyendo en los siguientes pasos, ejemplo; en paso uno e=10, paso dos e=8.5, paso tres e=7, etc.
Por la longitud de fibras y la uniformidad del corte de la misma, se podría hablar de que los manuares son ideales para fibra corta, tipo algodón, y los intersecting para fibras largas, tipo lana o fibras sintéticas.
MANUAR AUTONIVELADO.
Autoleveller es un dispositivo adicional que está destinado a corregir las variaciones de densidad lineal en la cinta entregada por cambiar ya sea el proyecto principal o romper el proyecto del sistema de elaboración, de acuerdo con la variación de la alimentación.
Hay dos tipos de sistema Autoleveller. Ellos son:
En open loop autolevellers, la detección se realiza a finales de la alimentación y la corrección se realiza mediante el cambio o bien un estiraje de ruptura o el estiraje principal del sistema de estiraje.
En closed loop system, el sensor está en el lado de descarga y la corrección se realiza mediante el cambio o bien un estiraje de ruptura o estiraje principal del sistema de estiraje.
La mayoría de los modernos autolevllers son autolevellers “open loop”. Este sistema es eficaz a corto, medio y, en cierta medida, las variaciones a largo plazo.
La intensidad de la nivelación y el tiempo de corrección son dos parámetros importantes en autolevellers.
Cuanto mayor sea la velocidad, mayor es la longitud de la corrección.
AUTOIGUALACIÓN AVANZADA.
El corazón del autoigualador es el sistema de igualación digital, el cual combina el procesamiento de señales digitales con un mejor dispositivo de escaneo cargado neumáticamente. Este dispositivo garantiza una presión de escaneo constante, independiente de las variaciones en el peso de la cinta alimentada. A diferencia de sistemas provistos por otros fabricantes, la distancia de escaneo de sólo 1.5 mm es independiente de la velocidad de la máquina.
HILATURA DE RAMIO.
Se usa una extendedora estiradora, lleva peines simples con tres campos de estiraje en el que la floca ya ablandada es abierta por estiraje progresivo paralelizada, individualizada y reunida en cintas. Estiradora primer paso para regularizar.
HILATURA DEL YUTE.
En los manuares, para conseguir Ne 16 se dan 2 pasos y para números superiores se dan 3 pasos. Velocidad 40-50 m/min. Peso de cinta 30-40 g/m.
AVANCES EN TECNOLOGÍA DE MANUAR.
TD 03-600 por Trützschler.
Los nuevos avances en la tecnología de manuar, son representados por el modelo TD 03-600. En esta máquina se muestran todas las funciones superiores ofrecidas exclusivamente por Trützschler, incluyendo:
• Auto-optimización del estiraje de rotura con el sistema Auto Draft.
• Motores libres de mantenimiento y mandos directos para el mejor control posible de los dispositivos mecánicos.
• Auto-ajuste automático del monitorizado de la formación de la cinta.
• Cargado neumático infinitamente variable de los rodillos superiores, ofrecidos como estándar.
• Ajuste rápido y preciso de los rodillos superiores e inferiores.
Una oferta muy atractiva es el rodillo superior de nuevo diseño. Gracias a un nuevo sistema, patentado, este rodillo se calienta considerablemente menos, extendiendo de manera substancial la duración útil de los cojinetes y de los manguitos.
Manuar RSB-D30, de Rieter, con sistema de autoigualación avanzada.
Con su manuar de alto rendimiento, modelo RSB-D30, la empresa Rieter ofrece ahorros significantes en el proceso de preparación de la cinta para la hilatura.
La marca “autoigualador RSB” fue introducida al mercado, y más de 17,500 manuares de esta generación distribuidos en 96 países dejaron sus huellas en las Estadísticas Uster. Además, con el manuar modelo RSB-D30, Rieter es el mayor suministrador de manuares de alto rendimiento equipados con sistema de autoigualación.
El modelo RSB-D30 es el único manuar que alcanza un valor CVm% 1 m, medido de acuerdo al método de corte y peso metro a metro, de 0.4% o menos, a una máxima velocidad de 1.000 m/min.
En la actualidad, el plegador alcanza velocidades de hasta 30 revoluciones por segundo. El plegador en forma de hélice garantiza una cinta compacta y cerrada sin deflexión de las fibras, utilizando en el fondo del plegador una placa (patentada) de acero inoxidable, lo que asegura fricciones bien balanceadas entre fibra y metal. Rieter ofrece 5 diferentes diámetros de tubos de plegador, para pesos de cinta de 1.25 a 7 ktex.
BIBLIOGRAFÍA.
http://www.todoexpertos.com/categorias/ciencias-e-ingenieria/ingenieria-textil/respuestas/1319722/hilanderia-de-lana-y-algodon
http://es.thefreedictionary.com/manuar
http://www.truetzschler.de/typo3temp/pics/a83f945e92.jpg
http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2009/Enero_Febrero/Avances_en_Cardasx_Manuares_y_Peinadoras.html
Preparación de la Hilatura Condensado de un artículo escrito por Jürgen Müller, de Rieter Spun Yarn System Tecnología de Estiraje Rieter para una Mayor Producción y Calidad.
HILATURA; Técnicas actuales, Aruk Naik, UPC 1991.
La productividad del manuar y la calidad de la cinta han mostrado importantes mejoras durante las últimas décadas. Hoy en día, la producción de 1.000 metros de cinta de algodón cardado requiere solamente un minuto, lo que era un desarrollo increíble para la generación anterior a la nuestra. Pero también se han hecho avances en relación a la calidad de la cinta. En 1972, solamente el 5% de todas las hilanderías lograban una uniformidad de cinta de 3.0 Uster CV%, mientras que en la actualidad alrededor del 50% de todas las hilanderías obtienen dicho valor. El mejoramiento de la calidad de la cinta comenzó con el uso de sistemas de estiraje más precisos, lo cual fue seguido por la aplicación de sistemas de autoigualación a largo plazo en cardas y manuares. Pero, en particular, la introducción de sistemas de igualación a corto plazo en manuares se tradujo en una mejor uniformidad de la cinta.
¿QUÉ ES EL ESTIRAJE?
(m. Tecnol.) Máquina usada en la hilatura del algodón para el estirado, laminado y doblado de las cintas de fibras que salen de las cardas. También llamada banco de estirado.
El estiraje es una operación muy importante porque permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme gradualmente hasta obtener el hilo continuo, tiene lugar en todas las maquinas del proceso y consiste en extraer el algodón de una masa determinada y llevarlo a otra de mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor.
El estiraje es el proceso de alargamiento de un mechón de fibras, con la intención de orientarlas en dirección de la cinta y reducir su densidad lineal. En un rodillo del sistema del tren de estiraje, la cinta pasa a través de una serie de rodillos en los cuales cada par de rodillos gira a una velocidad de superficie mayor que el anterior.
Pero hay una diferencia entre el estiraje dado en las primeras máquinas y las últimas del proceso de hilatura, mientras que en las primeras es una operación auxiliar porque contribuye a abrir, desenredar y limpiar las fibras; en las últimas máquinas del proceso el estiraje es la operación más importante y el verdadero objeto de las máquinas.
Al salir el algodón de las cardas o peinadoras, está limpio, abierto y mezclado y las fibras están en mejores condiciones de ser transformadas en hilo, lo cual se consigue en las siguientes máquinas (estirador, veloz y trócil) haciéndolas que se desplacen ocupando espacios o longitudes cada vez mayores pero de sección o diámetro cada vez menor.
OBJETIVOS DEL ESTIRAJE.
Con el estiraje deberán cumplirse los siguientes objetivos:
1.- Máxima regularidad en el peso por unidad de longitud.
2.- Distribución uniforme de fibras largas y cortas.
3.- Regularidad en la posición relativa de las fibras.
El material producido de las cardas va a alimentar al estirador o manuar de primer paso. El estirador regula y estira el peso del material por medio de procesos mecánicos y electrónicos, que por su velocidad controlan el material producido siendo mas regular y uniforme; dando por lo tanto una producción mas eficiente, (este control se logra a través de los ecartamientos, que es la distancia que hay de centro a centro de dos cilindros consecutivos) estos nos permiten establecer la longitud mínima y máxima de la fibra a trabajar.
El material producido en estirador primer paso alimenta al estirador segundo paso o autorregulador, y este se encarga de efectuar un repaso más eficiente y continuo al material que va a alimentar a la máquina siguiente del proceso.
TAREAS DEL MANUAR.
1. Regulariza las cintas.
2. Homogeneizado y mezclado de las fibras.
3. Paralelizar las fibras.
4. Desaparece las fibras que permanecen enredadas desde carda.
5. Limpia.
6. Regulariza la cinta (peso).
Es el último lugar donde se puede controlar la calidad del hilo.
El manuar es el proceso final de la mejora de la calidad en la fábrica de hilados.
Durante el estiraje, las fibras se deben mover una respecto a la otra lo más uniforme posible mediante la superación del rozamiento cohesivo. La uniformidad implica, en este contexto que todas las fibras son reordenadas de forma controlada con un desplazamiento relativo.
En el tren de estiraje, los rodillos son tan rotados que su velocidad periférica en flujo transversal aumenta la dirección de un par de rodillos a otros en el estiraje, entonces la parte del estiraje de las fibras, se lleva a cabo. Estiraje se define como el cociente entre la longitud a la longitud de alimentación o la relación entre las velocidades periféricas correspondientes.El manuar, aparte de las fibras, es afectado por las fibras que están siendo transportadas junto a los rodillos. Para que esto ocurra, las fibras deben moverse con la velocidad periférica de los rodillos. Esta transferencia de la velocidad del rodillo a las fibras representa uno de los problemas del tren de estiraje. La transferencia sólo puede realizarse por la fricción, pero la línea de fibra es bastante gruesa y sólo sus capas exteriores tienen contacto con los rodillos, y, además, actúan fuerzas no constantes en las fibras.
El rodillo de estiraje añade irregularidades en la cinta. En el producto final, cada cinta pueden ser sólo unas pocas fibras gruesas, y por lo tanto los materiales de las cintas de entrada son dispersadas por el proceso de estiraje.
El estiraje acostumbra a ser generalmente igual al número de cintas dobladas, o sea, seis u ocho.
Solamente un proceso libre de estirajes falsos permite mantener la uniformidad de la cinta a altas velocidades.
ÓRGANOS DE TRABAJO DE UN ESTIRADOR.
El manuar esta constituido por los siguientes órganos de trabajo; una bancada posterior, con los elementos que guían a la cinta desenrrolladora de los botes; cuatro pares de cilindros estiradores (modernamente se construyen con otros sistemas de estiraje) un par de cilindros absorbedores o calandradores, que sirven para dar conexión al velo que sale, guiándolo hasta el embudo de salida, dotado de un movimiento circular, de aquí pasa la cinta por un plato giratorio al bote de salida.
CÁLCULO DEL MANUAR.
Para números bajos y medios se utilizan dos pasos de manuar, para números finos tres pasos siempre sucesivos.
La producción de un manuar se puede calcular en funcion del número de revoluciones por minuto del cilindro delantero del diámetro del cilindro delantero en milímetros de una constante, del numero métrico de la cinta (Nm) y del rendimiento (Q) formula:
p=(n x d4 x 0.0001885)/ Nm x Q (Kg/h).
PARÁMETROS DEL PROCESO DE ESTIRAJE.
Las fallas en la cinta que salen del estirador no se pueden corregir. Esto pasará al hilo. Los factores que afectan la calidad del hilo son:
1. El estiraje total
2. No. de los pasajes del manuar
3. Estiraje de ruptura
4. No. de doblajes
5. Gramos / metro de la cinta que alimenta al estirador
6. Longitud de la fibra
7. Finura de la fibra
8. Velocidad de entrega
9. Tipo de estiraje
10. Tipo de Autonivel
11. Ajustes Autonivel
El estiraje total draft depende de:
1. Material procesado.
2. Contenido de fibras cortas.
3. Longitud de la fibra.
Los siguientes son algunos hechos derivados de los ensayos:
1. La configuración del rodillo posterior dará lugar a una menor fuerza del hilado.
2. La configuración del rodillo posterior afectará en la uniformidad de hilados.
3. La configuración del rodillo posterior aumentará las imperfecciones.
4. La carga del respaldo del rodillo superior reducirá la fuerza del hilado.
5. La carga del respaldo del rodillo superior más alto reducirá la tasa de rotura al final.
6. El mayor ajuste del rodillo frontal mejorará la fuerza de los hilados.
INTERSECTING
Son equipos empleados en la hilatura de lana, a diferencia de los manuares la zona de regulación esta controlada por una "cama" de regletas de agujas (llamadas peines) superior e inferior, las cuales penetran la cinta de fibra y la ayudan a transportar hasta la zona de estiraje, esta intersección de peines ayuda a dar más paralelización a las fibras y permite una mayor uniformidad longitudinal. En los intersecting se emplean estirajes normalmente entre 10 a 6. En este tipo de hilatura se emplean tres o cuatro pasos por intersecting, acostumbrándose a manejar el estiraje mas alto en el primer paso y luego ir disminuyendo en los siguientes pasos, ejemplo; en paso uno e=10, paso dos e=8.5, paso tres e=7, etc.
Por la longitud de fibras y la uniformidad del corte de la misma, se podría hablar de que los manuares son ideales para fibra corta, tipo algodón, y los intersecting para fibras largas, tipo lana o fibras sintéticas.
MANUAR AUTONIVELADO.
Autoleveller es un dispositivo adicional que está destinado a corregir las variaciones de densidad lineal en la cinta entregada por cambiar ya sea el proyecto principal o romper el proyecto del sistema de elaboración, de acuerdo con la variación de la alimentación.
Hay dos tipos de sistema Autoleveller. Ellos son:
- Open loop system
- Closed loop system
En open loop autolevellers, la detección se realiza a finales de la alimentación y la corrección se realiza mediante el cambio o bien un estiraje de ruptura o el estiraje principal del sistema de estiraje.
En closed loop system, el sensor está en el lado de descarga y la corrección se realiza mediante el cambio o bien un estiraje de ruptura o estiraje principal del sistema de estiraje.
La mayoría de los modernos autolevllers son autolevellers “open loop”. Este sistema es eficaz a corto, medio y, en cierta medida, las variaciones a largo plazo.
La intensidad de la nivelación y el tiempo de corrección son dos parámetros importantes en autolevellers.
Cuanto mayor sea la velocidad, mayor es la longitud de la corrección.
AUTOIGUALACIÓN AVANZADA.
El corazón del autoigualador es el sistema de igualación digital, el cual combina el procesamiento de señales digitales con un mejor dispositivo de escaneo cargado neumáticamente. Este dispositivo garantiza una presión de escaneo constante, independiente de las variaciones en el peso de la cinta alimentada. A diferencia de sistemas provistos por otros fabricantes, la distancia de escaneo de sólo 1.5 mm es independiente de la velocidad de la máquina.
HILATURA DE RAMIO.
Se usa una extendedora estiradora, lleva peines simples con tres campos de estiraje en el que la floca ya ablandada es abierta por estiraje progresivo paralelizada, individualizada y reunida en cintas. Estiradora primer paso para regularizar.
HILATURA DEL YUTE.
En los manuares, para conseguir Ne 16 se dan 2 pasos y para números superiores se dan 3 pasos. Velocidad 40-50 m/min. Peso de cinta 30-40 g/m.
AVANCES EN TECNOLOGÍA DE MANUAR.
TD 03-600 por Trützschler.
Los nuevos avances en la tecnología de manuar, son representados por el modelo TD 03-600. En esta máquina se muestran todas las funciones superiores ofrecidas exclusivamente por Trützschler, incluyendo:
• Auto-optimización del estiraje de rotura con el sistema Auto Draft.• Motores libres de mantenimiento y mandos directos para el mejor control posible de los dispositivos mecánicos.
• Auto-ajuste automático del monitorizado de la formación de la cinta.
• Cargado neumático infinitamente variable de los rodillos superiores, ofrecidos como estándar.
• Ajuste rápido y preciso de los rodillos superiores e inferiores.
Una oferta muy atractiva es el rodillo superior de nuevo diseño. Gracias a un nuevo sistema, patentado, este rodillo se calienta considerablemente menos, extendiendo de manera substancial la duración útil de los cojinetes y de los manguitos.
Manuar RSB-D30, de Rieter, con sistema de autoigualación avanzada.
Con su manuar de alto rendimiento, modelo RSB-D30, la empresa Rieter ofrece ahorros significantes en el proceso de preparación de la cinta para la hilatura.La marca “autoigualador RSB” fue introducida al mercado, y más de 17,500 manuares de esta generación distribuidos en 96 países dejaron sus huellas en las Estadísticas Uster. Además, con el manuar modelo RSB-D30, Rieter es el mayor suministrador de manuares de alto rendimiento equipados con sistema de autoigualación.
El modelo RSB-D30 es el único manuar que alcanza un valor CVm% 1 m, medido de acuerdo al método de corte y peso metro a metro, de 0.4% o menos, a una máxima velocidad de 1.000 m/min.
En la actualidad, el plegador alcanza velocidades de hasta 30 revoluciones por segundo. El plegador en forma de hélice garantiza una cinta compacta y cerrada sin deflexión de las fibras, utilizando en el fondo del plegador una placa (patentada) de acero inoxidable, lo que asegura fricciones bien balanceadas entre fibra y metal. Rieter ofrece 5 diferentes diámetros de tubos de plegador, para pesos de cinta de 1.25 a 7 ktex.
BIBLIOGRAFÍA.
http://www.todoexpertos.com/categorias/ciencias-e-ingenieria/ingenieria-textil/respuestas/1319722/hilanderia-de-lana-y-algodon
http://es.thefreedictionary.com/manuar
http://www.truetzschler.de/typo3temp/pics/a83f945e92.jpg
http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2009/Enero_Febrero/Avances_en_Cardasx_Manuares_y_Peinadoras.html
Preparación de la Hilatura Condensado de un artículo escrito por Jürgen Müller, de Rieter Spun Yarn System Tecnología de Estiraje Rieter para una Mayor Producción y Calidad.
HILATURA; Técnicas actuales, Aruk Naik, UPC 1991.
CARDA
EN ESTE TEXTO SE PUEDE CONSULTAR LOS SIGUIENTES TEMAS:
INTRODUCCIÓN
CARDAR
HISTORIA
CURIOSIDAD
EL PROPÓSITO DEL CARDADO
PARTES PRINCIPALES
MATERIAL ENTRANTE
PUNTOS DE VISTA EN EL CARDADO
ALIMENTACIÓN POR NAPAS EN ROLLO (LAPFEEDING)
LA ALIMENTACIÓN DE FLOCK
TIPO DE ALIMENTACIÓN DE FLOCK (FEED CHUTE)
TAKER-IN
LIKER-IN
REGLAS DEL CARDADO
FLUJO DE CARDA
SUBPRODUCTO
CHEQUEOS
PRODUCCIÓN ESPERADA POR TIEMPO
DINÁMICA DE LAS FIBRAS EN LAS CARDAS. CHAPONES, UNA INVERSIÓN CRÍTICA
Figura: Distribución de la masa de fibras durante el cardado de fibra corta.
FUNCIONES DEL OPERARIO
CONTROL DE CALIDAD EN EL CARDADO
BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCIÓN.
"El cardado es el corazón de la hilandería"
"El buen cardado es la mitad del hilado"
"El buen cardado es la mitad del hilado"
“El cardado es el corazón de la hilandería, un buen cardado es la mitad del hilado”; estos proverbios no dan una idea de la enorme trascendencia del cardado en el proceso de producción. La alta producción en el cardado para economizar el proceso conduce a una reducción en la calidad del hilo. En una producción mayor, lo más sensible se convierte en la operación de cardado y un mayor peligro de influencia negativa en la calidad.
Los cambios tecnológicos que han tenido lugar en el proceso de cardado son notables. Las máquinas más modernas alcanzan una tasa de producción de 60 a 100 kgs / h, que solía ser de 5 a 10 kg / hr hasta1970.
CARDAR:
Peinar con fuerza las fibras textiles antes
de hilarlas, generalmente con un cepillo metálico. Preparar con la carda (un material textil) para el hilado. (1)El CARDADO es el proceso posterior a la apertura, siendo ésta de vital importancia para el mismo, siendo la carda la primera máquina en la preparación de nuestra hilatura. El cardado que consiste en la transformación de las fibras textiles en mechas de aproximadamente cuatro centímetros de diámetro las cuales se enrollan hasta una longitud de aproximadamente 5,000 metros. El Cardado es un proceso mecánico que rompe los grupos no organizados de fibras (enmarañamientos de la misma) y alinear las fibras individuales de manera que sean más o menos paralelas entre sí. (2)
HISTORIA.
El historiador de ciencia Joseph Needham se atribuye la invención del instrumento del arco utilizados en la tecnología textil en la India. Las primeras pruebas del uso de instrumentos de arco para el cardado viene de la India (2do siglo dC). Estos dispositivos de cardado, llamado “Kaman” y la “dhunaki” hacen que se afloje la textura de la fibra por medio de una cuerda vibrante.
En 1748, Lewis Paul de Birmingham, Inglaterra inventó la hand driven carding machine. Una capa de alambre fue colocada alrededor de una carda que fue envuelta alrededor de un cilindro. Daniel Bourn obtuvo una patente similar en el mismo año, y probablemente lo usó en su fábrica de hilado en Leominster, pero ésta se incendió en 1754. La invención más tarde fue desarrollada y mejorada por Richard Arkwright y Samuel Crompton. Una segunda patente fue la de Arkwright (1775) para su máquina de cardar; posteriormente fue declarada nula, ya que carecía de originalidad.
Desde la década de 1780, las máquinas de cardado se establecieron en las fábricas en el norte de Inglaterra y Gales. La primera en el País de Gales se encontraba en una fábrica en Dolobran cerca Meifod en 1789. Estos molinos producían hilo cardado en particular para la industria de la franela de Gales.
En 1838, en el Valle de Spen (en torno a Cleckheaton) había al menos 11 fábricas de confección con cardas y en 1893 se aceptó en general como la capital de tela en carda del mundo, aunque en 2008 sólo dos fabricantes de prendas de vestir y cardas metálicas flexibles permaneció en Inglaterra, Garnett Wire Ltd data de 1851 y José Tiendas & Son Ltd, establecida en 1840. (3)CURIOSIDAD
El cardado de la lana se puede hacer "en la grasa" o no, dependiendo del tipo de máquina y de la preferencia del girador. "En la grasa" significa que la lanolina que naturalmente viene con la lana no ha sido lavada, dejando la lana con un tacto ligeramente graso. El gran tambor cardador no tiende a llevarse bien con lanolina. Una ventaja importante de trabajar con la lanolina todavía en la lana es que deja al trabajador con las manos suaves. (3)
EL PROPÓSITO DEL CARDADO.
- Abrir los flocks en fibras individuales.
- Limpiar y eliminar impurezas.
- Reducción de neps.
- Eliminación de polvo.
- Eliminación de fibras cortas.
- Mezcal de fibras.
- Orientación y alineación de fibras.
- Formación de felpa (afelpado).
El rollo de napa es transformado en velo en la parte delantera de la máquina, comprimiéndolo posteriormente para dar origen a una cinta de masa por longitud estándar y debidamente dispuesta.
En el cardado se cumplen las siguientes funciones:
- Alimentación por medio de un rollo de napa o alimentación directa a la carda sin
- formación de rollo (sistema moderno).
- Continuación de la apertura y limpieza del material.
- Individualización de las fibras (cardado propiamente dicho).
- Condensado de las fibras para formar un velo.
- Desprendimiento del velo y posterior condensado del mismo para formar una cinta con determinado peso por unidad de longitud.
- Devanado de la cinta en un bote.
- En la zona de apertura y limpieza se extrae el subproducto conocido como “carcomo”.
- Al final de la zona de cardado se extrae el subproducto.
1 - Gran cilindro.
2 - Cadena de chapones.
3 - Cepillo limpiador de chapones.
4 - Cilindro desprendedor.
5 - Doffer.
6 - Motor principal.
7 - Lickerin.
8 - Piñón de tensión trasero.
9 - Silos de la carda.
10 - Mesa de alimentación.
2 - Cadena de chapones.
3 - Cepillo limpiador de chapones.
4 - Cilindro desprendedor.
5 - Doffer.
6 - Motor principal.
7 - Lickerin.
8 - Piñón de tensión trasero.
9 - Silos de la carda.
10 - Mesa de alimentación.
MATERIAL ENTRANTE.
La materia prima, previamente mezclada, los cuales deben reunir todos los requisitos de calidad necesarios para su procesamiento, garantizando así un buen suministro de materia prima en el proceso de cardado, facilitando además la labor para los procesos siguientes, mediante la obtención de una cinta de óptima calidad.
MATERIAL SALIENTE.
El material saliente de la carda es una cinta de buena calidad la cual debe cumplir con los siguientes requisitos:
- Que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados.
- Que la cinta no esté contaminada de ningún tipo de grasas o aceites, además que no haya borra adherida al material.
- El bote no debe pasar de su capacidad normal de llenado, evitando así que el material se caiga al piso.
- En todos los turnos se realiza por parte del mecánico un chequeo de producto entregado para garantizar que la cinta sea uniforme y salga con un peso por Yarda requerido.
- Realizar chequeos de uniformidad en USTER y chequeo de neps por pulgada para garantizar que el producto final (cinta) salga con buena calidad.
- La cinta sale con un peso irregular yarda por yarda ya que la carda no tiene un sistema de regulación efectivo.
- Las fibras salen desordenadas y con una textura áspera, y con una mínima presencia de impurezas.
- La cinta producida por la carda es depositada en botes plásticos de 40 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura, tienen una capacidad de 50 kilogramos, y le caben 9500 metros de cinta.
PUNTOS DE VISTA EN EL CARDADO.
1. La alimentación del material en forma de napa (the form of scutcher lap).
2. Sistema de alimentación de flock (los flocks son transportados neumáticamente).
Alimentación por Napas en rollo (lapfeeding)
1. La densidad lineal de la vuelta es muy buena y es más fácil de mantener (uniformidad).
2. Toda la instalación es muy flexible (se puede mover para donde se desee a diferencia del blowroom).
3. Las desviaciones en la salida de la carda será igual a cero, así como las vueltas pueden ser rechazadas.
4. Los auto niveladores no son necesarios, por lo tanto, los costes de inversión y mantenimiento son menores.
5. La transportación de vuelta necesita de más esfuerzo manual (más mano de obra).
6. La napa puede ser un daño extra y se puede cambiar.
7. Más pérdida de fibras durante su vuelta de cambio (lap change).
8. Más carga sobre el taker-in; puede ser más pesada y muy comprimidas.
La alimentación de flock
1. Alto rendimiento en el cardado debido al alto grado de apertura de la red alimentadora.
2. La necesidad de trabajo es menor debido a que no transporta de vuelta y vuelta en el cambio de cardado.
3. La alimentación de flocks es la única solución para la alta producción de cardado.
4. La densidad lineal de la red de alimentación de la carda no es tan buena como la napa.
5. La instalación no es flexible.
6. Los autoniveladotes son una necesidad, por lo tanto, los costes de inversión y costo de mantenimiento con mayores.
Tipo de alimentador de flock (feed chute)
1. Hay dos conceptos básicos de alimentador de flocks:
1) Una tolva sin un dispositivo de apertura.
2) Dos tolvas con un sistema de apertura.
2. La de una es más simple, económico y requiere poco mantenimiento.
3. La de dos tolvas es compleja y costosa.
4. El de una tolva es un sistema cerrado, vuelve exceso de tocks a la distribuidora, si hay demasiado material presente, los NEPS pueden aumentar.
5. El de una tolva no es flexible para ejecutar diferentes mezclas.
6. Las restricciones de diseño son más con la de una sola tolva.
• Un dispositivo de alimentación es una necesidad para alimentar a la red alimentadora de la región taker-in y debe realizar las siguientes tareas:
1. Fijar el batt de forma segura en toda su anchura.
2. Adherir las fibras herméticamente sin deslizamientos durante el taker-in.
3. Presentar las fibras de tal manera que la apertura se puede realizar con suavidad.
TAKER-IN
• El diversificador de nariz (The divertor nose) (agudo o redondo) y la longitud de la nariz (la superficie de un guía) tienen una influencia significativa en la calidad y la cantidad de residuos eliminados. El Shart nose divertor evita el deslizamiento de fibras, pero la acción de apertura no es suave. Si la longitud de la superficie de guía es demasiado corta, las fibras pueden escapar a la acción de la taker-in. Que se raspan por los cuchillos de mota y se pierden en el receptor de los residuos.
• El Rodillo de alimentación vestido de sierra dentada, es siempre mejor, porque le da la retención de batt buena. Así, el efecto de apertura del taker-in es más como en la cardadura.
• Rieter ha desarrollado un "sistema de alimentación unidireccional", donde los dos dispositivos de alimentación (rodillo de alimentación y la placa de alimentación) son dispuestos en sentido opuesto cuando se compara con el sistema convencional. Es decir, el cilindro se encuentra debajo de la placa y se presiona contra el cilindro por la fuerza de resorte. Debido a la dirección del rodillo de alimentación, el batt de fibra se extiende hacia abajo sin desviación directa en los dientes del taker-in (lame-in) que resulta en el tratamiento de fibra suave. Esto ayuda a reducir las fallas en el hilo.
• El propósito del taker-in es guiarlos en la partes de eliminación de suciedad como cuchillos de motas, segmento de cardado y placas de residuos, y después de entregar las fibras a los principales cilindros. En el cardado de producción alta, los rangos de velocidad rotacional son de 700-1400.
• El tratamiento para la apertura y limpieza impartida por Taker-in es muy intensa, pero desafortunadamente no es muy gentil. Hay que recordar que alrededor del 60% de las fibras que alimentan al cilindro principal está en forma de fibras individuales.
• La velocidad circunferencial del taker-in es de alrededor de 13 a 15 m / seg. Esto claramente muestra que la fibra se ha deteriorado a este punto de apertura. El grado de deterioro puede ser controlado sólo mediante el ajuste de lo siguiente:
1. El espesor de la batt.
2. El grado de apertura del material en crudo (rawmaterial).
3. El grado de orientación de las fibras.
4. La agresividad de la vestidura.
5. La distancia entre los dispositivos.
6. La velocidad de rotación del taker-in.
7. El rendimiento del material.
LIKER-IN
Las últimas cardas de TRUTZSCHLER trabajan con tres likers-ins en comparación con un único liker-in. El primero se construye como un rollo de aguja. Esto se traduce en una apertura muy suave y una vida muy larga de la vestidura para este rollo. Los otros dos rodillos son para vestiduras más fina y más altas velocidades, lo que resulta en un porcentaje de alimentación mayor de fibras individuales y pequeños mechones en comparación al de licker-in único, el cilindro principal. Esto permite que el cilindro principal vaya en alta velocidad y reduce la carga sobre el cilindro y las tapas planas. No por una mayor productividad se logra con buena calidad. Sin embargo, el rendimiento puede variar según los diferentes materiales y los niveles de residuos.
Entre el taker-in y en cilindro principal o tambor, las vestiduras están en la disposición de quitarse. Ejerce una influencia en la calidad de la cinta y también en la mejora de la orientación de las fibras longitudinales que se produce aquí. El efecto depende del draft entre el cilindro principal y taker-in. El draft entre el cilindro principal y el taker-in debe ser un poco más de 2.0.
El efecto de la apertura es directamente proporcional al número de puntos de cable por fibra. En el taker-in tal vez en 0,3 puntos / de fibra y en el cilindro principal 10-15 puntos / fibra. Si una determinada calidad de hilo requiere un grado correspondiente de la apertura de la carda necesaria. Para aumentar la producción en el cardado, el número de puntos por unidad de tiempo también debe ser aumentado. Esto puede lograrse a través de:
1. Más puntos por unidad de área (ropa fina).
2. Altas velocidades de rodillos y cilindros.
3. Más superficie y mayor posición de cardado.
Por lo tanto la mejor forma es añadir la superficie de cardado (piso estacionario). Las placas del cardado pueden aplicar en:
1. En el marco del Liker-in.
2. Entre los licker-in y pisos.
3. Entre pisos y doffer.
Taker-en no entregar las fibras individuales de 100% al cilindro principal. Ofrece alrededor de 70% en pequeñas bandadas al cilindro principal. Si los segmentos de cardado no se utilizan, la carga en el cilindro y pisos será muy alto y cardado de la acción también sufre. Si se utilizan segmentos de cardado, garantizan una mayor apertura, adelgazamiento y, principalmente una mejor distribución de los flocks por la superficie total de área. Los segmentos cardantes traen las siguientes ventajas:
1. Mejora de la suciedad y la eliminación de polvo.
2. Mejor desenmallaramiento de motas.
3. La posibilidad de aumentar la velocidad (aumento de la producción).
4. La preservación de la vestidura.
5. La posibilidad de usar vestiduras más finas en los chapones y en el tambor.
6. Una mejor calidad de hilados.
7. Menos daño a la vestidura.
8. Vestiduras limpias.
El trabajo principal del cardado, se da en la separación de las fibras individuales que se realizan entre el cilindro principal o tambor y los chapones. Sólo por medio de esta separación de fibras, es posible eliminar las partículas de suciedad y el polvo fino.
Cuando el chapón entra en la zona de trabajo, que se llena muy rápidamente. Una vez que se llena, después de unos pocos segundos, a partir de entonces, se produce mayor asimilación de las fibras, sólo cardando. Acorde a esto, si un haz de fibras no se encuentra bien paralelizada en el lugar de los chapones, entonces se trabajará con gran dificultad. Esto se extenderá entre las superficies de trabajo y por lo general conduce a la formación de neps.
En principio, los chapones se pueden mover hacia delante o hacia atrás, es decir, en la misma dirección o en la opuesta al tambor. En el movimiento inverso, los chapones de entrar en relación de cooperación con la vestidura del cilindro de prendas en el lado del doffer. En esta etapa, los chapones están en condiciones de limpieza. A continuación, avanzan hacia la el taker-in y se llenan durante este momento. Parte de su capacidad de recepción es lo que perdió, pero sigue siendo suficiente para la eliminación de la suciedad, ya que este paso tiene lugar cuando el material entra por primera vez los chapones.
En esta posición, por encima del taker-in, el cilindro lleva el material de limpieza en los chapones. Este último toma la tierra. En cambio, la suciedad se quita inmediatamente de la máquina. Estudios de RIETER muestran claramente que la mayor parte de la suciedad es lanzada primero en los chapones, directamente por encima del taker-in.
Kaufmann indica que el 75% de todas las motas pueden ser desintegradas, y de esto el 60% son de hecho desintegradas.
La disposición de las prendas de vestir entre el cilindro y el doffer no es para la extracción de acción, es para la ACCIÓN DEL CARDADO. Esta es la única manera de obtener una acción de condensación y, finalmente, a formar una red. Tiene tanto ventajas y desventajas. La ventaja es que la acción de cardado adicional se obtiene aquí y se diferencia un poco del proceso de los chapones.
Hay dos reglas de cardado:
1. La fibra debe entrar en la máquina de cardado, de manera eficiente cardado y tomado de ella en el menor tiempo posible.
2. La fibra debe estar bajo control de la entrada a la salida.
El efecto Cardante está teniendo efecto entre el tambor y doffer porque, ya sea la vestidura del tambor a través de las fibras atrapadas en la vestidura del doffer, o la vestidura del doffer y las fibras atrapadas en el tambor.
Los neps todavía se pueden separar aquí, o no separadas por paquetes de fibras pueden ser abiertas un poco en este ámbito y pueden ser separados durante el paso siguiente a través de los chapones.
FLUJO DE CARDA.
SUBPRODUCTO.- Cojín o borra: desperdicio producido por la carda: de cascarilla, semilla, fibras enredadas, tabaquillo, pedazos de hoja.
- Chapón: Desperdicio generado por la acción de los chapones sobre el gran cilindro retirando fibras cortas y micro polvo.
- Cinta y velo: Desperdicio producido por los revientes de la cinta y al emparejar la carda, este material es reutilizado.
CHEQUEOS.
Al material saliente de la carda se le hacen los siguientes chequeos:
- Chequeo de peso. Se toma una muestra de cinta, se mide y luego se pesa para verificar si cumple con un estándar de peso por longitud.
- CV: coeficiente de variación reportado por el USTER.
- Chequeo de neps. Para el chequeo de neps se toma una muestra de 100g y se observa en la lupa para contar los neps, se compara con los estándares, para saber si la cinta cumple con los requisitos de calidad y si no los cumple se deben hacer ajustes a la carda.
PRODUCCIÓN ESPERADA POR TIEMPO.
La producción esperada depende de tres variables: la velocidad de la máquina, el peso de la cinta y el tiempo de trabajo de la máquina.
NORMAS DE SEGURIDAD.
Si el operario nota cualquier ruido extraño en la Carda y cualquier defecto en las piezas, de inmediato inactiva la Carda y le informa al mecánico.
No utilice anillos, cadenas, ni relojes ya que le pueden ocasionar un accidente.
EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL.
Estos son usados para prevenir enfermedades profesionales o accidentes.
- Protección Auditiva: Debido al alto ruido producido por las diferentes máquinas existentes en el salón de preparación hilados (cardas, estiradoras, mecheras, hiladoras). Es indispensable usarlos ya que pueden ocasionar daños irreversibles en el oído.
- Respiradores Desechables: Estos son utilizados como prevención, ya que el ambiente tiene muchas partículas que pueden llegar fácilmente a los pulmones produciendo muchas enfermedades.
- Estuche para el cuchillo: con el constante trajín del operario el cuchillo debe de llevarse en su respectivo estuche para evitar así un accidente.
En los últimos 30 años numerosos acontecimientos han tenido lugar en el cardado del algodón. La tasa de producción se ha incrementado por un factor de 5 con los principales componentes de rotación a velocidades significativamente más altas.
Los rodillos de taker-in, con modificaciones, sistemas de alimentación están en uso, los segmentos adicionales de la carda están equipados para más apertura de la fibra efectiva, y la mejora del alambre de las vestiduras ha sido desarrollada para una mejor acción de cardado. Los avances en electrónica han proporcionado mucha mejorar el seguimiento y control de procesos. La mayoría de estos desarrollos han dado lugar a una mayor limpieza de fibras de algodón, neps reducidos en el velo de la carda y mejorar la uniformidad de la cinta.
A pesar de las mejoras que se han hecho en las cardas, una opinión generalizada es que se sepa más sobre los procesos de limpieza en la carda que sobre el proceso de cardado en si. Por ejemplo las cardas actuales pueden lograr una eficiencia de limpieza general del 95%. Está bien establecido que la eficacia de la limpieza de los modernos sistemas de taker-in es de alrededor del 30%.
Sin embargo, aunque el contenido de neps y la cinta Uster CV% se utilizan como medidas de calidad del rendimiento del cardado que no son indicadores satisfactorios para adelantarse a la calidad del hilado. Esto se debe a que algunos arreglos en la cinta de fibra puede conducir a la formación de neps e imperfecciones.
Además de la eliminación de basura y motas, algunos aspectos importantes del proceso de cardado, en relación con la calidad del hilado y el rendimiento de spinning, son el grado de individualización de fibra, en la medida en fibra y las configuraciones del gancho de fibra en la cinta. Con respecto a estos factores, el aumento de la tasa de producción puede reducir la calidad de cardado. Por tanto, es de importancia que una mejor comprensión está establecida que el efecto de las acciones del cardado tengas sobre los parámetros de calidad, sobre todo en tasa de producción alta.
El punto de vista más ampliamente aceptado de cómo las fibras se distribuyen dentro de la carda en condiciones de estado estacionario se ilustra en la Figura 1. Los estudios reportados en los fundamentos del proceso de cardado han sido, en gran medida, de forma en que se trate los componentes principales de trabajo de la carda, afecten a esta distribución de la masa de fibras e interactúen con la masa para lograr: remover desperdicios y neps del algodón; el desenmarañamiento de la masa de fibras en fibras individuales con rotura de fibras mínima, y la alineación de las fibras para dar una cinta adecuada para el estiraje en los procesos siguientes. (7)
Estas acciones se producen en la interfaz de los componentes de carda en las tres zonas que se indican en la Figura 1. (5)
Q1: masa de fibra es transferida del cilindro para doffer.
K: coeficiente de transferencia.
Q2: Capa de reciclaje.
QL: masa de fibras transferida del taker-in al cilindro.
Qf: tiras de los chapones.
Qo: Capa de funcionamiento.
(Donde Q es la masa por unidad de tiempo)
FUNCIONES DEL OPERARIO.
1. Cambiar los contadores: El operario toma en orden lógico y verifica que sí esté funcionando bien el contador. Además, efectúa las siguientes revisiones: automáticos delanteros, el ducto de la cubierta del doffer y retira los tacos si los hay (con máquina parada).
2. Limpiar el equipo: Al iniciar turno paran las cardas; con la ayuda del mecánico de sección y el limpiador, realiza ventilada general a cada carda con manguera de aire; cada dos horas un Operario indirecto toma el desperdicio los palos limpia chapón y lo recoge.
3. Emparejar la Maquina: Después de cambiar los contadores y limpiar las maquinas, el operario espera a que llegue el material. El material ingresa a cada carda y se va enhebrando automáticamente hasta que sale el algodón convertido en velo.
4. Colocar en funcionamiento y Corregir Paros en la Carda: El Operario acciona la perilla de baja velocidad, espera que salga el velo Forma una Cinta, la “torsióna” hasta formar una punta, luego la introduce por las boquillas de la zona de estiraje; continúa con la punta de la cinta hasta la boquilla del Coiler se asegura que la punta salga, y hace el empate de la cinta. Luego activa la velocidad alta, recoge el desperdicio de velo y cinta y echa al bote respectivo. Si se presenta un paro en cualquier partes de la carda como Cilindro y cuchillas, Zona de estiraje, Cilindros y coberturas, Atranque en Lickerín y Paros en falso, se retiran las partes implicadas para corregir el paro y se repite el proceso de arranque de la maquina.
5. Patrullar y corregir paros: Recorre el área y atiende los paros que le indique la torre de luces. Además observa que la cinta se esté enrollando correctamente, y que la carda se este alimentando en forma correcta.
CONTROL DE CALIDAD EN EL CARDADO.
Se refiere a los defectos que pueden obtener en la producción del velo o cinta por causas principalmente mecánicas, inapropiados ajustes, velocidades inadecuadas.
Esta máquina requiere de un constante mantenimiento preventivo buscando evitar el correctivo, ya que éste último, es más caro porque detiene por lo menos en más de un turno. Por ello se recomienda, en cardas convencionales: limpieza en cada turno, vaciado de cajas de impurezas, retirado del “chapón” (se denomina chapón o hueso al desperdicio de fibra demasiado cortas), limpieza de residuos vegetales, etc. Que han quedado atrapados en los dientes de los chapones de manera semanal o mensual. Según el grado de limpieza de la fibra, abrir tapas para limpiar guarniciones, tambor, gran tambor y doffer. Cada cierto periodo afinar esmeril o cambiar guarniciones. El lubricado y engrasado de rodamientos deberá efectuarse diario.
1.- Velo de cinta irregular. Generado en base al número por ajustes inadecuados que tenga, se dará entre:
a) Mesa de alimentación y tomador.
b) Tomador y rejillas.
c) Entre gran tambor y chapones. O bien una guarnición del gran tambor y/o chapones gastados. Por guarniciones demasiado bajas debido a que están demasiado afilados o esmerilados. Por napa de alimentación irregular, por movimiento irregular de los chapones, etc.
2.- Velo nublado. Se entiende por nublado a las partes o porciones con mayor cantidad de fibras debido a un estiraje excesivo en la zona de alimentación. Se da cuando el gran tambor y el doffer no son perfectamente cilíndricos, por esmerilados o afilados mal hechos, por un ecartamiento más abierto entre tomador y gran tambor y entre este y el doffer. También se da por acumulaciones de fibras en algunas partes de los cilindros que se desprenden de manera irregular adhiriéndose al material en proceso.
3.- Velo que rompe mucho o no se separa fácilmente. Debido a condiciones ambientales inadecuadas (mayor humedad de la requerida), por velocidad y/o ecartamientos inadecuados del peine o crossroll, además de obstrucciones en el depósito condensador que impiden una correcta fluidez del material.
4.- Velo recortado en sus orillas. Por napas de alimentación irregulares, por rejillas demasiado abiertas, por acumulaciones de impurezas, residuos de grasa o acumulaciones de fibras en las orillas del cilindro o los chapones.
(6)
BIBIOGRAFÍA.
- http://es.thefreedictionary.com/cardado
- http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/CARDING.pdf?hl=es&gda=OZfoX0EAAAAFkHQo47C2JmxZ4JqeRkrRibKzwh2A8cGYWOqxGtHqeFgZCRY815cWNZVVlAqAbm-9LBFaaGh5CE6dZP4UoZa2CauILEPedMr94Qv9KiIH-A
- http://cl.kalipedia.com/kalipediamedia/historia/media/200707/17/hisuniversal/20070717klphisuni_68.Ges.SCO.png
- http://en.wikipedia.org/wiki/Carding
- http://josemaldonadoingenieriatextil.blogspot.com/search?updated-min=2009-01-01T00%3A00%3A00-08%3A00&updated-max=2010-01-01T00%3A00%3A00-08%3A00&max-results=1
- Carding.
- Apuntes de Hilatura 1.
- PROCESS+PARAMETERS+IN+CARDING
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